Desmontaje y reacondicionamiento de silos de resina de PVC para reubicación 

Nuestro cliente requería reforzar su producción de tubería de PVC, en su planta de Guatemala. En otra planta en México, el cliente contaba con 2 Silos SYCSA® que no estaban en operación por un cambio en la estrategia comercial.  

 Ayudamos a nuestro cliente a desmontar estos silos existentes, con el objetivo de reinstalarlos en Guatemala obteniendo los siguientes beneficios: 

• Incrementamos 6 veces la capacidad de producción de 477 kg/h a 2,862 kg/h 
• Aprovechamos la infraestructura existente para evitar una nueva inversión, nuestro producto puede ser desarmado y armado con facilidad para su transporte. 
• El cliente pidió aumentar la capacidad de almacenamiento: cada silo va a contar con un anillo extra, el modelo 10H7R (2005) con capacidad para 119 ton de resina pasará a almacenar 161 ton. El modelo 8H7R (2000) de 83.9 ton a 92 ton. Ambos están diseñados para una zona sísmica menor y se reacondicionarán para ubicarse en la Zona Sísmica 4 (Guatemala). 

El servicio otorgado incluyó: 

• Desmontaje de 3  silos: 

• Silo 1 – 120 ton 
• Silo 2 – 120 ton 

• Silo – 80 ton 

• Desmontaje de accesorios 
• Flete  

Las maniobras para desmontaje y el transporte suministrados por Transportes Tellería®  https://www.transportestelleria.com/

Reacondicionamiento y reubicación de silo SYCSA®  

En esta planta, nuestro cliente fabrica envases y botellas. Tenía la necesidad de recibir y almacenar Polipropileno y PET a granel. 

En otra ubicación, de manera paralela, finalizó un contrato comercial para la fabricación de bolsas, en donde tenía un silo doble cámara SYCSA® que originalmente fue fabricado para almacenar Polietileno y Polipropileno. 

En SYCSA® resolvimos la necesidad de nuestro cliente al desarmar, reacondicionar y reinstalar el silo que desocupó, para instalarlo en la nueva ubicación, ayudándole al cliente a obtener los siguientes beneficios: 

• Recepción segura de la materia prima: incremento en la seguridad, al eliminar el uso de personal para recibir la materia prima en sacos para alimentar el proceso de producción. 
• Ahorro de espacio: almacenamiento de dos materias primas distintas en el menor espacio posible. Aproximadamente 60 ton polietileno y 30 ton de PET en un área de 25 m2. El silo tiene un diámetro de 4.7 m 
• Mejoramos la eficiencia de la producción en 50% al sustituir la recepción en sacos. 
• Ahorro de costos: nuestro cliente pudo aprovechar la infraestructura existente, al reubicar el silo para un nuevo material, y ahora puede adquirirlo a granel, a un mejor precio. 

El servicio incluyó: 

• Desarmado de silo en ubicación original 
• Se reacondicionó la cámara que ahora almacenará PET, colocando un recubrimiento (Plasite) resistente a la abrasión en el cono y las paredes interiores  
• Envío a la nueva ubicación 
• Armado de silo 

Proyecto de transporte neumático para envío de material pelletizado 

En el proceso de fabricación de film, nuestro cliente requería: 

• Trasvasar material almacenado en seis silos centrales, y enviarlos a sus silos de material recuperado, ubicados a 274 m lineales.  

• Aprovechar la producción material recuperado del pelletizador de una de sus líneas, así como la disponibilidad de los silos de almacenamiento existentes. 
• Contar con un proveedor encargado del suministro y montaje de equipos, así como la programación y puesta en marcha del sistema. 
• Conocer la configuración final de los cambios realizados 

SYCSA® propuso un proyecto integral, incluyendo el cálculo del transporte neumático, la reconfiguración de los equipos ya instalados en los silos, y la generación de una nueva trayectoria de la tubería, para conectar el proceso de recepción de materia prima con el proceso de alimentación a máquinas de producción. Con esta solución, ayudamos a nuestro cliente para que pudiera utilizar 1500 kg/h de material recuperado, que no podía procesar con la configuración anterior.  

La producción se volvió flexible, permitiendo a nuestro cliente fabricar diversos tipos de película plástica (film) en dos de sus líneas de producción, aprovechando la capacidad de producción al poder utilizar diferentes tipos de material recuperado.  

El proyecto incluyó: 

• Ingeniería y volumetría para el Proyecto de Interconexión de Silos Centrales a Silos de dos líneas 
• Suministro de un sistema de transporte neumático por presión desde silos centrales hasta los silos para recuperado. Capacidad de transporte 1,500 kg/h 
• Desmontaje del sistema actual 
• Suministro e ingeniería de tablero de control para el nuevo sistema  

• Montaje mecánico, neumático, eléctrico y puesta en marcha del sistema. 
• Entrega de Ingeniería As-Built con la disposición final de equipos y trayectorias de las tuberías. 

EN PALABRAS DE LOS AUDITORES EXTERNOS, SON POCAS LAS EMPRESAS QUE LLEGAN A ESTE NIVEL DE CALIDAD EN SUS PROCESOS.

Desde décadas ya, nuestra organización cuenta con certificados de calidad que avalan nuestro actuar, y el nivel de nuestras soluciones.

La norma ISO9001:2015 es una muestra de ello.

Ser una empresa Certificada en ISO 9001:2015 es buscar cada día ser los primeros en la mente de nuestros clientes y con los beneficios que esta certificación nos aporta, mover historias y convertir sueños en realidades productivas, usamos nuestro Sistema de Gestión de Calidad como un herramienta básica para llevar a cabo nuestras actividades a través de la aplicación de cada uno de nuestros procesos, identificando los siguientes beneficios:

– Credibilidad e imagen de la organización (Cuando una empresa busca a un proveedor, suele buscar que esté certificado en ISO 9001, como garantía de calidad en sus productos y servicios).

– Ayuda a elevar la satisfacción del cliente: El principal principio de la norma ISO 9001 es la Satisfacción del cliente, en nuestra empresa uno de los principales objetivos de Calidad es la Satisfacción del cliente y de manera mensual estamos monitoreando la misma mediante encuestas de satisfacción a nuestros clientes en pre y post venta.

– Integración de procesos: Encontramos de forma mucho más sencilla mejoras en cuando a eficiencia, hemos conseguido integrar nuestros procesos de tal manera que toda la organización conozca la documentación como son procedimientos, formatos, manuales, instructivos, etc; logrando una mejora en el flujo del proceso.

– Mejora de toma de decisiones basada en hechos: Un segundo principio de la norma ISO 9001 es el uso de la toma de decisiones basada en hechos, por lo que cuando se toman decisiones no se siguen impulsos, presentimientos o corazonadas, sino que se analizan los hechos, causas raíz de problemas etc. y se toman decisiones basadas en los hechos que se tienen.

– Fomentar cultura de mejora continua: En SYCSA® día con día buscamos la mejora continua a través de nuestro “Team Work”, llevando a cabo las acciones de mejora para el logro de nuestros objetivos de calidad.

– Compromiso de la gente: Somos una empresa que se mueve en una sola dirección, en donde cada uno de los que la integramos estamos comprometidos con la mejora de nuestros procesos para el logro de nuestros objetivos de calidad Rentabilidad y Satisfacción del cliente, realizando nuestras actividades de una manera ordenada, entusiasta, trabajando con la convicción de que “La empresa vale, lo que su gente valga”, frase de nuestro fundador.

Logramos una precisión de variación menor 0.6 % en un silo para polietileno de 80 ton de capacidad. Por el gran resultado, el cliente solicitó la instalación de sensores radar en el resto de sus silos.

El proyecto incluyó:​

• Suministro del sensor​
• Instalación mecánica parametrización ​
• Puesta en marcha

El cliente requería recibir la materia prima (semolina) en pipas presurizables. Desde su molino, envía a silos pero también requiere recibir material en tolvas presurizables.​

​La solución que SYCSA propone le permite al cliente interactuar con el sistema existente, combinando las señales de automatización en un sistema centralizado.​

​La solución incluyó:​

• Suministro e instalación de un motosoplador de 50 hp ​
• Tubería y curvas de aluminio​
• Tablero de control e ingeniería​
• Instalación eléctrica, mecánica​
• Puesta en marcha

Con está solución el cliente, puede almacenar resina para enviar a sus mezcladores para fabricar botellas con la composición adecuada.​

El proyecto incluyó:​

• 2 silos de almacenamiento, modelo 12H7R (Altura: Diámetro:) con capacidad para 176 ton y cuerpo construido en acero al carbón con recubrimiento​
• Conexión a un sistema de transporte neumático existente​
• Sistema de  llenado a pie de silo​
• Venteo en la parte superior del silo​
• Válvula de guillotina manual a la descarga​
• Trampa magnética​
• Caja de vacío con 8 salidas​
• Indicadores de seguridad de alto y bajo nivel​
• Sistema de monitoreo con radar ​
• Instalación y puesta en marcha 

El cliente cuenta con un sistema de transporte neumático para manejo de harina de trigo. El deshumidificador es un equipo que permite suministrar aire seco  para el transporte neumático de la harina y requería con urgencia el servicio de mantenimiento con la finalidad de recuperar la eficiencia de trabajo de todo el sistema. ​

Este servicio incluyó:​

• Visita de diagnóstico​
• Servicio de mantenimiento general al equipo​
• Cambio de rueda de secante, poleas y motor​
• Puesta en marcha del equipo

Suministro e instalación de silo soldado fabricado en acero al carbón con recubrimiento interior grado alimenticio, para almacenar azúcar, Soporte: 4 patas. Incluye plataforma de mantenimiento para silo en tapa

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Queremos compartirles parte de nuestra campaña “Estamos Juntos, Saldremos Juntos”. Es una campaña de nuestra empresa y nuestro corporativo Grupo Industrial Tellería donde buscaremos incentivar acciones para apoyar al sector salud y a nuestros héroes vestidos con bata de doctor.

Queremos agradecer a todos los que han participado en las primeras acciones. Estamos muy orgullosos de nuestro equipo, que está buscando siempre como apoyar.

Si tienen alguna idea o quisieran unirse con acciones, escríbanos. Hoy más que nunca debemos de estar unidos.

Gracias por la confianza en nuestra empresa. Hemos contribuido con la modernización del 90% de las plantas de ALPLA en México y Latinoamérica, con sistemas para almacenamiento y cientos de kilómetros de transporte neumático.